在氯乙烯工业、农药、有机硅单体合成等行业，氯烃类废料（液体、浆液和气态）随工艺反应段和分离段产生。由于这些废物大多为混合物，理化性质复杂，毒性大，难以生物降解，因此焚烧是最直接、最有效的处置方式。相关行业典型的氯化烃废弃物其特点是氯的质量分数高于30%，高热值一般低于15 000 kJ/kg，废物的热值随着氯含量的增加而降低。 HG 20706-2013《化工建设项目垃圾焚烧处置工程设计规范》指出，固体和液体化学废物保持稳定燃烧的自热值分别需要达到8000 kJ/kg和10500 kJ/kg ,其《规定》还指出：纯氯化物废物的二次焚烧温度应为1200～1 300℃，以保证氯化物充分分解。可见，当氯的质量分数高于70%时，氯烃废物的稳定燃烧需要添加辅助燃料，在规定推荐的焚烧温度下，氯烃废物中的氯元素会转化为酸性气体 HC1 和 Cl2。研究表明，提高焚烧温度、使用天然气作为辅助燃料、向炉内喷水等都有利于抑制Cl2的产生，促进HCl的产生。
根据GB 18484-2020《危险废物焚烧污染控制标准》，“焚烧烟气净化装置应至少具有除尘、脱硫、脱硝、脱酸、去除二类和重金属污染物的功能”，结合HJ/T 176—2005《危险废物集中焚烧处置建设技术规范》限制焚烧高温烟气（含氯量大于5%的危险废物焚烧系统）的能量回收不得使用余热锅炉进行冷却），适用于高氯化工业废物的焚烧，并且可选择烟气净化工艺：焚烧炉+SNCR（非选择性催化还原）脱硝+急冷塔+活性炭喷射+袋滤+湿法脱酸+SCR（选择性催化还原）反硝化+烟囱。在这个过程中，焚烧烟气中的 HCl 的去除发生在湿法脱酸段。由于氯烃废物不含硫和其他卤元素，与碱洗脱酸和排放含盐废水相比，回收烟气HC1和副产盐酸是降低焚烧系统运行成本的最佳选择。
